BauMinator®-Pavillon in Wien: 3D-Betondruck, leichter bauen

Baumit hat im STRABAG Reallabor – Nachhaltiges Bauen in der Fassfabrik in Wien einen begehbaren BauMinator® Pavillon gezeigt, der Wand, Stütze und Decke zu einer gemeinsamen Formensprache verbindet und mittels 3D-Betondruck gefertigt wurde. Das Projekt wird in der Aussendung als Praxisbeispiel genannt, wie Beton gezielter eingesetzt werden kann und neue architektonische Freiheitsgrade entstehen.

Der Pavillon wird als Ausstellungsexemplar beschrieben, das Materialeinsatz und Konstruktion sichtbar macht: Auf einer überbauten Fläche von 14 m² wurden 34 individuell gestaltete Bauteile zu einem Pavillon mit den Abmessungen von 6,30 x 2,40 Metern zusammengesetzt. Für sämtliche Beton-3D-Druckteile kamen 1.200 Kilogramm Printbeton zum Einsatz; die reine Produktionszeit betrug vier Stunden, während der Roboter eine Druckbahn von insgesamt 3.200 Metern zurücklegte.

Der BauMinator® Pavillon im Überblick

Der Pavillon verbindet in der Aussendung technische Demonstration und gestalterische Absicht: Wand, Stütze und Decke folgen einer einheitlichen Formensprache und wurden mittels 3D-Betondruck hergestellt. Die Bauteile zeigen zusätzlich, dass der 3D-Druck nicht nur als durchgängige Komponente, sondern auch in segmentierter Form vorstellbar ist, sodass einzelne Segmente gefertigt und anschließend montiert werden können.

Baumit hebt in der Mitteilung hervor, dass die Segmentierung besonders im Bestand Vorteile bringt, weil beengte Platzverhältnisse den Transport und die Montage großformatiger Bauteile erschweren können. Der Pavillon dient damit laut Aussendung als praktisches Beispiel für die Kombination von digitaler Fertigung und konstruktiver Gestaltung.

Technische Eckdaten des Pavillons

Die in der Aussendung genannten Maße und Daten fassen die sichtbaren Fakten zusammen: Die überbaute Fläche beträgt 14 m², die zusammengesetzte Pavillonfläche misst 6,30 x 2,40 Meter. Insgesamt wurden 34 individuell gestaltete Bauteile verarbeitet und 1.200 Kilogramm Printbeton eingesetzt. Die Produktion dauerte vier Stunden; die während des Druckens zurückgelegte Druckbahn des Roboters betrug 3.200 Meter.

Das BauMinator® Deckensystem erklärt

Im Mittelpunkt der Aussendung steht das BauMinator® Deckensystem, das als gewichtsreduziert beschrieben wird. Durch gezielte Massenentnahme lasse sich der Einsatz von Beton und Bewehrungsstahl reduzieren; das System ermögliche rund 40 % weniger Gewicht und Materialbedarf, ohne dabei auf Tragfähigkeit zu verzichten, heißt es in der Mitteilung. Die Aussendung nennt zudem, dass die optimierte Geometrie die Tragfähigkeit unterstützen und größere Spannweiten bei gleichbleibender Dicke ermöglichen kann.

In einem wörtlichen Zitat ergänzt DI Dr. Robert Schmid, F&E BauMinator, Baumit Group: „Mit dem BauMinator® entwickeln wir Bauteile vom digitalen Entwurf bis zur realen Anwendung weiter. Der Pavillon zeigt, wie 3D-Betondruck Material gezielt einsetzt, Tragfähigkeit unterstützt und gleichzeitig neue Gestaltungsspielräume eröffnet“.

Rückbaubarkeit und Bewehrungstechnik

Der Ausstellungspavillon wurde laut Aussendung ohne Füllbeton ausgeführt und ist dadurch vollständig rückbaubar sowie wiederverwendbar. Die offene Bewehrung bietet einen direkten Blick auf die Konstruktion. Zudem wurde ein als Oberlicht ausgebildeter Aussparungskörper in der Decke eingebracht, um funktionale und architektonische Differenzierung zu zeigen.

Stütze und Wand wurden demnach zu Demonstrationszwecken mit einer bereits während des Druckprozesses eingebrachten, patentierten Seilbewehrung ausgeführt. Die Aussendung betont, dass der Pavillon damit das Zusammenspiel von additiver Fertigung und Bewehrungstechnik veranschaulicht.

Einsatz in der Baupraxis: Projekte mit BauMinator®

Die Aussendung verweist darauf, dass das BauMinator® Deckensystem bereits in mehreren Projekten umgesetzt wurde. Als konkretes Beispiel nennt Baumit das Projekt in der Salzstadlstraße I der Salzburg Wohnbau, bei dem für eine Deckenfläche von 800 m² 3D-gedruckte Aussparungskörper eingesetzt wurden.

In diesem Projekt nennt die Mitteilung, dass das Konzept bis zu 40 % weniger Gewicht bei gleicher Tragfähigkeit ermöglicht und zugleich rückbaubare sowie recyclingfreundliche Rohbaukonstruktionen unterstützt.

STRABAG Reallabor – Nachhaltiges Bauen in Wien-Liesing

Baumit beteiligt sich als Partner am STRABAG Reallabor – Nachhaltiges Bauen in der Lastenstraße 19 in Wien-Liesing, heißt es in der Aussendung. Auf dem Areal der ehemaligen Fassfabrik würden nachhaltige Baustoffe und Bauverfahren unter realen Bedingungen erprobt, präsentiert und weiterentwickelt. Das Reallabor verknüpfe Forschung, Wissensvermittlung, Akzeptanzförderung und Integration neuer Lösungen in die Baupraxis und fungiere als offener Ausstellungs- und Veranstaltungsraum für Fachpublikum, Partner, Studierende und die interessierte Öffentlichkeit.

In einem Zitat von Herwig Sumetzberger, Direktionsleiter RC Nachhaltige Baustoffe-neue Materialien, STRABAG AG, heißt es: „Der BauMinator® Pavillon zeigt, wie digitale Planung und materialeffiziente Konstruktionen zusammenwirken können. Genau solche Lösungen wollen wir im Reallabor – Nachhaltiges Bauen sichtbar machen und diskutieren. Die positive Resonanz zeigt den Bedarf an Austausch und Zusammenarbeit und bestärkt uns darin, Unternehmen, Forschungseinrichtungen und weitere Interessierte einzuladen, gemeinsam die Akzeptanz emissionsarmer Baustoffe zu stärken und deren Einsatz in der Baupraxis voranzutreiben“.

Projektbeteiligte

• Planung und Aufbau: Baumit GmbH
• Tragwerksentwurf: Engelsmann Peters GmbH
• Produktion Beton-3D-Druck: incremental3D GmbH
• Produktion Bewehrungskorb: Baumit Lehrwerkstatt
• Ausstellungsorganisation: STRABAG AG

Begriffe und Verfahren erklärt

3D-Betondruck: 3D-Betondruck bezeichnet in der Regel ein additatives Fertigungsverfahren, bei dem Schichten eines druckfähigen Betons automatisiert aufgetragen werden, um Bauteile zu formen. In der Aussendung wird das Verfahren als Herstellungsmethode für Wand, Stütze und Decke des Pavillons genannt.

Printbeton: Als Printbeton bezeichnet die Mitteilung das Material, das beim Beton-3D-Druck eingesetzt wurde; für den Pavillon wurden 1.200 Kilogramm Printbeton verwendet. Die Mitteilung nennt keine weiteren Materialzusammensetzungen.

Seilbewehrung: In der Aussendung wird eine patentierte Seilbewehrung erwähnt, die bereits während des Druckprozesses eingebracht wurde. Diese offene Bewehrung ist Teil der Demonstration und soll das Zusammenspiel von additiver Fertigung und Bewehrungstechnik zeigen.

Aussparungskörper: Als Aussparungskörper bezeichnet die Mitteilung strukturierende Elemente, die beispielsweise für Oberlichter oder gewichtsreduzierende Hohlräume in Decken eingesetzt werden. Im Salzstadlstraße-I-Projekt wurden 3D-gedruckte Aussparungskörper für eine Deckenfläche von 800 m² eingesetzt.

Was die Fakten für Planer und Bauunternehmen bedeuten

Die Aussendung stellt den Pavillon als Demonstrationsobjekt dar: Die Segmentierung der Bauteile wird als Vorteil im Bestand genannt, weil Transport und Montage großformatiger Komponenten in engen Verhältnissen schwierig sein können. Die Rückbaubarkeit des Pavillons wird ebenfalls betont, da der Ausstellungspavillon ohne Füllbeton ausgeführt wurde und wiederverwendbar sei.

Aus Sicht der Projektdarstellung zeigen die genannten Zahlen und Beispiele, wie die Baumit- und STRABAG‑Partner die technischen Möglichkeiten des 3D-Betondrucks in Demonstrationsprojekten darstellen und wie entsprechende Systeme in konkreten Bauprojekten eingesetzt wurden.

FAQ zum BauMinator® und Pavillon

Welche Größe hat der BauMinator® Pavillon? Die Aussendung nennt die Gesamtabmessungen des Pavillons mit 6,30 x 2,40 Metern und eine überbaute Fläche von 14 m². Diese Angaben ergeben sich aus der Zusammensetzung der 34 individuell gestalteten Bauteile.

Wie viel Beton wurde verwendet und wie lange dauerte die Produktion? Für sämtliche Beton-3D-Druckteile wurden laut Mitteilung 1.200 Kilogramm Printbeton verwendet. Die reine Produktionszeit betrug vier Stunden, während der Roboter eine Druckbahn von insgesamt 3.200 Metern zurücklegte.

Wie wird im Pavillon Bewehrung gezeigt? Die Aussendung beschreibt eine offene Bewehrung, die einen direkten Blick auf die Konstruktion ermöglicht. Stütze und Wand wurden mit der patentierten Seilbewehrung ausgeführt, die bereits während des Druckprozesses eingebracht wurde, um das Zusammenspiel von additiver Fertigung und Bewehrungstechnik zu verdeutlichen.

Ist das BauMinator® System bereits in der Praxis eingesetzt worden? Laut Aussendung wurde das BauMinator® Deckensystem bereits in mehreren umgesetzten Projekten erprobt, darunter das Projekt in der Salzstadlstraße I der Salzburg Wohnbau, bei dem auf einer Deckenfläche von 800 m² 3D-gedruckte Aussparungskörper eingesetzt wurden.

Welche Material- und Gewichtsvorteile nennt die Mitteilung? Die Aussendung spricht wiederholt von einem gewichtsreduzierten Deckensystem und nennt konkret, dass das System rund 40 % weniger Gewicht und Materialbedarf ermöglicht. Gleichzeitig heißt es in der Mitteilung, dass die optimierte Geometrie die Tragfähigkeit unterstützen und größere Spannweiten bei gleichbleibender Dicke ermöglichen kann.

Wer war an Planung und Produktion beteiligt? In der Mitteilung werden die beteiligten Stellen genannt: Planung und Aufbau durch Baumit GmbH, Tragwerksentwurf durch Engelsmann Peters GmbH, Produktion Beton-3D-Druck durch incremental3D GmbH, Produktion Bewehrungskorb durch die Baumit Lehrwerkstatt und Ausstellungsorganisation durch STRABAG AG.

Quellen und Kontakt

Quelle: Aussendung der Baumit GmbH.

Kontakt Baumit Pressestelle: Jörg Schaden, Telefon: +43 676 624 1785, E-Mail: office [at] freecomm.cc

Kontakt Reallabor – Nachhaltiges Bauen: Sarah Magdalena Huber, Telefon: +43 676 609 50 28, E-Mail: reallabor [at] strabag.com

Weitere Informationen zum BauMinator®: https://baumit.at/bauminator

Über Baumit: Die Baumit GmbH erwirtschaftete 2025 in Österreich einen Umsatz von 290 Millionen Euro und beschäftigt 670 Mitarbeiter.